Perspectiva profesional de operación y mantenimiento: Diagrama de flujo de priorización de averías en grupos electrógenos y puntos clave de mantenimiento

Priorización de consejos para la resolución de problemas y el mantenimiento de fallas comunes en grupos electrógenos (comerciales/industriales)

Este artículo se centra en el diagnóstico de fallas de alta frecuencia, el mantenimiento rutinario y las estrategias preventivas para grupos electrógenos comerciales e industriales. Mediante un enfoque de cuatro pasos —definición del problema, análisis de la causa, solución y recomendaciones preventivas— combinado con tecnologías clave como la calibración de reguladores de voltaje automático (AVR), motores de cobre puro y el diseño de conductos de aire en forma de U, ayuda al personal de mantenimiento a localizar rápidamente los problemas, mejorar la estabilidad de la unidad, reducir los costos de mantenimiento y garantizar un suministro eléctrico continuo y confiable.

Clasificación y localización típicas de fallas (elementos clave)

En los grupos electrógenos comerciales e industriales, las fallas comunes se pueden clasificar de la siguiente manera: fluctuaciones de voltaje, dificultades de arranque, ruido anormal, disipación de calor insuficiente y activación de protecciones. La combinación de la calibración del regulador automático de voltaje (AVR) y un diseño eficiente de disipación de calor permite diferenciar rápidamente entre problemas eléctricos y mecánicos. Mediante un análisis comparativo, priorizamos las fallas según su urgencia e impacto, abordando primero los problemas de alto riesgo para reducir el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento.

Tabla comparativa: Tipos de fallos, prioridades y puntos clave de resolución

Detalles técnicos

• Calibración del AVR: Al comparar las formas de onda de voltaje en condiciones de vacío y de plena carga, la corriente de excitación y el bucle de retroalimentación se ajustan con precisión para lograr una respuesta rápida y una mayor estabilidad de la salida en estado estacionario.
• Motores totalmente de cobre: ​​mejoran la eficiencia de la transmisión, reducen el aumento de temperatura y la transmisión de vibraciones, prolongan la vida útil y reducen los costes de mantenimiento.
• Conducto de aire tipo pasillo en forma de U: Optimiza la sección transversal del conducto de aire, reduce la resistencia del aire y el gradiente de temperatura, y logra una mayor eficiencia de disipación de calor con una limpieza regular.

Pasos prácticos para la resolución de problemas

1. Diagnóstico preliminar: Realizar observaciones in situ según el tipo de fallo y registrar cualquier fenómeno anormal (desviación de tensión, características de ruido, temperatura anormal, etc.).
2. Comparación de datos: Medir la tensión de salida, la frecuencia y la curva de carga, y compararlas y analizarlas junto con los parámetros de protección.
3. Inspección detallada: Verifique cada subsistema eléctrico/mecánico según la "tabla de prioridades", como AVR, batería, sistema de combustible, lubricación y cojinetes, conducto de aire y sistema de refrigeración.
4. Verificación y regresión: Después de la reparación, realice pruebas de funcionamiento a corto plazo y pruebas de carga graduales para garantizar una salida estable y registre los datos para la trazabilidad futura.

Recomendaciones para el mantenimiento preventivo y la gestión rutinaria

• Limpie periódicamente los canales de disipación de calor y los disipadores de calor, y compruebe el equilibrio de las aspas del ventilador y el estado del motor de accionamiento.
• Las conexiones eléctricas se aprietan periódicamente y se comprueba la resistencia de contacto para garantizar la transmisión de la señal y la capacidad de conducción de corriente.
• Evaluación del estado de la batería, limpieza y filtración del sistema de combustible, para prevenir la degradación del rendimiento durante el arranque y el funcionamiento.
• Establecer planes anuales de mantenimiento de equipos y archivos de datos para facilitar el análisis de tendencias y la planificación de la capacidad.

Al implementar los procesos y aspectos técnicos mencionados, el equipo de operaciones y mantenimiento puede identificar rápidamente la causa raíz de los problemas y aplicar las soluciones adecuadas, mejorando significativamente la estabilidad de la unidad y reduciendo las pérdidas por tiempo de inactividad. Los objetivos principales de estas soluciones son mejorar la estabilidad de la unidad, reducir los costos de operación y mantenimiento, y lograr un suministro eléctrico continuo y confiable, garantizando así un funcionamiento robusto bajo diferentes cargas y entornos.