Prospettiva di funzionamento e manutenzione professionale: diagramma di flusso per la risoluzione dei problemi di priorità dei guasti del gruppo elettrogeno e punti chiave di manutenzione

Dare priorità ai suggerimenti per la risoluzione dei problemi e la manutenzione per guasti comuni dei gruppi elettrogeni (commerciali/industriali)

Questo articolo si concentra sulla diagnosi dei guasti ad alta frequenza, sulla manutenzione ordinaria e sulle strategie preventive per gruppi elettrogeni commerciali e industriali. Attraverso un approccio in quattro fasi – definizione del problema, analisi delle cause, soluzione e raccomandazioni preventive – combinato con tecnologie di base come la calibrazione AVR, motori interamente in rame e la progettazione di condotti dell'aria a U, aiuta il personale addetto alla manutenzione a individuare rapidamente i problemi, migliorare la stabilità dell'unità, ridurre i costi di manutenzione e garantire un'alimentazione elettrica continua e affidabile.

Classificazione e posizione tipiche dei guasti (elementi chiave)

Nei gruppi elettrogeni commerciali e industriali, i guasti più comuni possono essere classificati come segue: fluttuazioni di tensione, difficoltà di avviamento, rumore anomalo, dissipazione del calore insufficiente e intervento delle protezioni. Combinando la calibrazione dell'AVR e un'efficiente progettazione della dissipazione del calore, è possibile distinguere rapidamente tra problemi elettrici e meccanici. Attraverso un'analisi comparativa, diamo priorità ai guasti in base all'urgenza e all'impatto, affrontando prima i problemi ad alto rischio per ridurre i tempi di fermo e i costi di manutenzione.

Tabella comparativa: tipi di errore, priorità e punti chiave del resolver

Dettagli tecnici

• Calibrazione AVR: confrontando le forme d'onda di tensione in condizioni di vuoto e di pieno carico, la corrente di eccitazione e il circuito di feedback vengono regolati con precisione per ottenere una risposta rapida e una maggiore stabilità dell'uscita in stato stazionario.
• Motori interamente in rame: migliorano l'efficienza della trasmissione, riducono l'aumento di temperatura e la trasmissione delle vibrazioni, prolungano la durata utile e riducono i costi di manutenzione.
• Condotto dell'aria a corridoio a forma di U: ottimizza la sezione trasversale del condotto dell'aria, riduce la resistenza dell'aria e il gradiente di temperatura e consente una maggiore efficienza di dissipazione del calore con una pulizia regolare.

Passaggi pratici per la risoluzione dei problemi

1. Diagnosi preliminare: effettuare osservazioni in loco in base al tipo di guasto e registrare eventuali fenomeni anomali (deviazione di tensione, caratteristiche del rumore, temperatura anomala, ecc.).
2. Confronto dei dati: misurare la tensione di uscita, la frequenza e la curva di carico, quindi confrontarli e analizzarli insieme ai parametri di protezione.
3. Ispezione dettagliata: verificare ogni sottosistema elettrico/meccanico rispetto alla "tabella delle priorità", come AVR, batteria, sistema di alimentazione, lubrificazione e cuscinetti, condotto dell'aria e sistema di raffreddamento.
4. Verifica e regressione: dopo la riparazione, eseguire prove di breve durata e test di carico graduali per garantire un output stabile e registrare i dati per la futura tracciabilità.

Raccomandazioni per la manutenzione preventiva e la gestione di routine

• Pulire regolarmente i canali di dissipazione del calore e i dissipatori di calore e controllare l'equilibrio delle pale della ventola e le condizioni del motore di azionamento.
• I collegamenti elettrici vengono regolarmente serrati e la resistenza dei contatti viene controllata per garantire la trasmissione del segnale e la capacità di trasporto della corrente.
• Valutazione dello stato della batteria, pulizia e filtraggio del sistema di alimentazione, per prevenire il degrado delle prestazioni durante l'avvio e il funzionamento.
• Stabilire piani di manutenzione annuale delle attrezzature e archivi dati per facilitare l'analisi delle tendenze e la pianificazione della capacità.

Implementando i processi e gli aspetti tecnici sopra descritti, il team operativo e di manutenzione può individuare rapidamente la causa principale dei problemi e adottare le soluzioni appropriate, migliorando significativamente la stabilità dell'unità e riducendo le perdite dovute ai tempi di fermo. Gli obiettivi principali di queste soluzioni sono "migliorare la stabilità dell'unità, ridurre i costi operativi e di manutenzione e ottenere un'alimentazione elettrica continua e affidabile", garantendo un funzionamento affidabile in diverse condizioni di carico e ambiente.