Perspectiva profissional de operação e manutenção: Fluxograma de priorização de falhas em grupos geradores e pontos-chave de manutenção.

Dicas para priorizar a resolução de problemas e a manutenção de falhas comuns em grupos geradores (comercial/industrial)

Este artigo aborda o diagnóstico de falhas de alta frequência, a manutenção de rotina e as estratégias preventivas para grupos geradores comerciais e industriais. Através de uma abordagem em quatro etapas — definição do problema, análise da causa, solução e recomendações preventivas — combinada com tecnologias essenciais como calibração de AVR, motores totalmente em cobre e projeto de dutos de ar em formato de U, auxilia a equipe de manutenção a localizar problemas rapidamente, melhorar a estabilidade da unidade, reduzir custos de manutenção e garantir um fornecimento de energia contínuo e confiável.

Classificação e localização típicas de falhas (elementos-chave)

Em grupos geradores comerciais e industriais, as falhas comuns podem ser categorizadas da seguinte forma: flutuações de tensão, dificuldades de partida, ruído anormal, dissipação de calor insuficiente e acionamento de proteções. A combinação da calibração do AVR (Regulador Automático de Voltagem) com um projeto eficiente de dissipação de calor permite a rápida diferenciação entre problemas elétricos e mecânicos. Por meio de análises comparativas, priorizamos as falhas com base na urgência e no impacto, abordando primeiro os problemas de alto risco para reduzir o tempo de inatividade e os custos de manutenção.

Tabela comparativa: Tipos de falhas, prioridades e pontos de resolução principais

Detalhes técnicos

• Calibração do AVR: Comparando as formas de onda da tensão em condições de vazio e plena carga, a corrente de excitação e o circuito de realimentação são ajustados com precisão para obter uma resposta rápida e uma maior estabilidade da saída em regime permanente.
• Motores totalmente em cobre: ​​melhoram a eficiência da transmissão, reduzem o aumento da temperatura e a transmissão de vibrações, prolongam a vida útil e reduzem os custos de manutenção.
• Duto de ar em formato de corredor em U: Otimiza a seção transversal do duto de ar, reduz a resistência do ar e o gradiente de temperatura, e proporciona maior eficiência na dissipação de calor com limpeza regular.

Passos práticos para resolução de problemas

1. Diagnóstico preliminar: Realizar observações no local de acordo com o tipo de falha e registrar quaisquer fenômenos anormais (desvio de tensão, características de ruído, temperatura anormal, etc.).
2. Comparação de dados: Meça a tensão de saída, a frequência e a curva de carga, e compare e analise-as em conjunto com os parâmetros de proteção.
3. Inspeção detalhada: Verifique cada subsistema elétrico/mecânico de acordo com a "tabela de prioridades", como AVR, bateria, sistema de combustível, lubrificação e rolamentos, duto de ar e sistema de refrigeração.
4. Verificação e regressão: Após o reparo, realize testes de curta duração e testes de carga gradual para garantir uma saída estável e registre os dados para rastreabilidade futura.

Recomendações para manutenção preventiva e gestão de rotina

• Limpe regularmente os canais de dissipação de calor e os dissipadores de calor, e verifique o balanceamento das pás do ventilador e o estado do motor de acionamento.
• As conexões elétricas são apertadas regularmente e a resistência de contato é verificada para garantir a transmissão do sinal e a capacidade de condução de corrente.
• Avaliação da saúde da bateria, limpeza e filtragem do sistema de combustível para evitar a degradação do desempenho durante a inicialização e operação.
• Estabelecer planos anuais de manutenção de equipamentos e arquivos de dados para facilitar a análise de tendências e o planejamento de capacidade.

Ao implementar os processos e pontos técnicos acima descritos, a equipe de operação e manutenção pode identificar rapidamente a causa raiz dos problemas e adotar as soluções adequadas, melhorando significativamente a estabilidade da unidade e reduzindo as perdas por tempo de inatividade. Os principais objetivos dessas soluções são "melhorar a estabilidade da unidade, reduzir os custos de operação e manutenção e garantir um fornecimento de energia contínuo e confiável", assegurando uma operação robusta sob diferentes cargas e ambientes.